БАЗОВЫЙ КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
Лазерный источник
- В качестве источника лазерного излучения используется иттербиевый волоконный лазер производства IPG Photonics с выходной мощностью 1000, 2000, 3000Вт.
- Длина волны лазерного излучения 1,06-1,08 мкм.
- Качество выходного пучка не хуже 2,5 мм∙мрад, что в комплекте с рабочей головкой позволяет получить наименьшую ширину реза 0.2 мм.
- Диапазон беступенчатой регулировки мощности излучения
- В комплект поставки входит система жидкостного охлаждения с термостабилизацией и воздушным охлаждением жидкостного контура
- Использование волоконных лазеров IPG позволяет обеспечить максимальную надежность системы в целом
Оптическая рабочая головка
В машинах МЛ35-РЛТ применяется оптическая головка с автоматизированным управлением положением фокуса разработки и производства «Лазеры и аппаратура». Включает:
- Однолинзовый кварцевый фокусирующий объектив с фокусным расстоянием F=200мм. Конструкция позволяет также использовать опциональный объектив с фокусным расстоянием 100 мм
- Охлаждаемый коллиматор из нержавеющей стали с приводом линзы;
- Встроенный емкостной датчик измерения расстояния от сопла до обрабатываемой поверхности обеспечивающий поддержание зазора с точностью 0.1 мм при рабочих скоростях перемещение 30 м/мин
- Модуль автоматизированного перемещения положения пятна лазерного излучения вдоль оптической оси Z с управлением от ЧПУ
- Картриджную систему смены защитного стекла и фокусирующего объектива для быстрой смены оптических узлов
- Опциональные датчики измерений, температуры защитного стекла, наличия/отсутствия картриджа защитного стекла, контроля и измерения давления технологического газа и давления газа поддува оптической головки
- Интегрировнные узлы обдува защитного стекла, охлаждения зоны резания;
- Опциональный модуль обдува точки врезки при пробивке материала,
- Интегрированные с системой управления машины системы позволяющие применять различные режимы формирования точки врезки (с подскоком, на лету и пр.), осуществлять защиту от столкновений, автоматическую очистку сопла.
Пневмосистема
Машина содержит пневмосистему, которая включает регуляторы давления и управляемые от компьютера пропорциональные клапана с электрическим управлением, обеспечивающие автоматизированную подачу газов.
- Количество автоматизированных каналов подачи газов – 3.
- Одновременно к установке может быть подключено несколько источников газа и в зависимости от обрабатываемого материала, оператор сможет оперативно выбрать и переключить используемый газ.
Предметный стол (рабочий стол)
Рабочий стол для размещения и фиксации листа металла выполнен в виде закрепленной (в базовом комплекте) в зоне резки паллеты с опорными гребенками.
- Вентиляция зоны резки осуществляется с помощью системы вытяжных каналов, встроенных внутрь стальных труб силового каркаса.
- Отходы от резки собираются в выкатном накопителе (бункер для сбора отходов), расположенном под предметным (рабочим) столом.
Кинематическая система.
Координатно-кинематическая система машины состоит из двух модулей:
- Портального XY-координатного стола с вертикальным приводом Z, который осуществляет перемещения оптической головки
- Модуля координатного привода вращения труб.
Привода по всем 3-м осям XYZ выполнены на линейных синхронных двигателях.
Характеристики XYZ координатного стола:
Рабочий ход (наибольшее перемещение) по осям ХYZ
|
1500х3000х200мм
|
Точность позиционирования пятна
|
30 мкм
|
Расчетный шаг перемещения
|
1 мкм
|
Максимальная скорость быстрых перемещений по осям X и Y
|
140 м/мин
|
Составные части модуля вращения труб размещены на раме, снабженной направляющими с каретками.
- Модуль включает вращательный стол с зажимным патроном, заднюю бабку и поддерживающие люнеты.
- Рама располагается вдоль оси Y.
Характеристики вращательного привода
Длина вращательного привода с задней бабкой
|
3000 мм
|
Вращение
|
360 град.
|
Точность позиционирования при угловых перемещениях
|
не хуже ± 30 угловых секунд
|
Макс. скорость вращения
|
100 об/мин
|
В состав измерительного модуля входят:
- Датчики обратной связи по осям XYZ, которые обеспечивают точность позиционирования и повторного позиционирования.
- Датчик измерения расстояния от сопла до обрабатываемой металлической поверхности емкостной. За счет этого датчика осуществляется поддержание расстояния от сопла до поверхности листа и обеспечивается стабильное качество реза. автоматического контроля и положения диаметра фокуса
- Датчики рабочей головки
Конструктивное исполнение (силовой каркас)
- Силовая станина, выполнена в виде сварного основания с повышенной жесткостью из стальных труб на котором устанавливаются узлы предметного стола и балки линейных двигателей продольных перемещений Y1,Y2.
- Рама с приводом вращения располагается вдоль оси продольных перемещений.
- Шкаф для электронных блоков выполнен в промышленном исполнении и имеет две распашные двери, обеспечивающие свободный доступ к блокам при их монтаже и настройке. Системы вентиляции пыли и газа интегрированы с силовым каркасом
Модуль управления и ЧПУ
- Модуль управления включает электронные блоки, обеспечивающие работу различных узлов и составных частей, блок управления приводами (БУД), блок управления машиной (БКУ), система ЧПУ на основе программируемого виртуального контроллера реального времени.
- Пульт управления выполнен может быть выполнен на основе сенсорной системы управления на русском языке. Пульт закрепляется на кронштейне с возможностью регулировки по углу наклона и расстоянию от оператора.
Программное обеспечение
Пакет программного обеспечения, поставляемого с лазерной установкой включает:
- САМ программу (может устанавливаться на дополнительном рабочем месте технолога)
- Исполняющую программу (ЧПУ станка), установленную на лазерной установке.
САМ программа - TrackLayer 2 обеспечивает подготовку управляющих заданий (программ) для листового раскроя, включает в себя инструменты оптимизации, подготовки и верификации, необходимые для эффективной, экономичной и качественной лазерной обработки листовых материалов.
Исполняющая программа (ЧПУ станка) LaserCNC позволяет контролировать все процессы, связанные с работой станка, визуализировать выполняемую программу, устанавливать и контролировать необходимые технологические параметры, управлять и контролировать периферию станка. ПО LaserCNC полностью открыта для оператора и технолога, дополнительно возможно составление программ в ручном или полуавтоматическом режимах, в т.ч. используя технологию расширенных G-кодов. Эта возможность принципиальна для случаев, когда необходимо провести нестандартные операции лазерного листового раскроя, такие как резка негабаритных изделий, резка и доработка уже изготовленных изделий, гравировка изделий и т.д.
Основные функциональные возможности пакета ПО (LaserCNC+Tracklayer):
Подготовка чертежа
- Импорт, экспорт файлов CAD файлов (DXF формат)
- Возможность программирования (текстового задания) примитивов
- Сохранение шаблонов программ резки с заданием металла, толщины, чертежа и автоматической раскладки
Технологическая подготовка управляющих заданий и выполнения задания
- Компенсация ширины реза при обработке внутренних и наружных контуров обрабатываемых деталей
- Программирование технологического процесса, включая параметры лазерного излучения, перемещения и скорости перемещений по всем осям, вид подаваемого рабочего газа
- Программирование включения и отключения подачи газов в зону обработки при выполнении обработки программ обходов
- Изменение (программирование) различных технологических режимов лазера в пределах обхода одного контура в программе, а также порядок обработки примитивов в заданной последовательности
- Ручное и автоматическое создание управляющей программы на лазерную обработку. Возможность редактирования автоматически созданных программ
- Библиотека технологических режимов – комплект предустановленных технологических режимов для различных типов металлов и толщин, с возможностью дополнения и расширения. Возможность создания собственной библиотеки режимов.
- Бережливое использование материала: оптимизация раскладки при 2D обработке
- Совмещенный контур обработки изделий
- Учет использования листа в %
- Ручная и/или автоматическая оптимизация обхода контура
- Возможность включения/отключения функции размещения контура одной детали внутри другой для более оптимального расхода металла
- Защиты от коллизий (столкновений) на этапе проектирования технологического задания: автоматическая оптимизация траекторий свободного хода вне вырезанных областей, расстановка перемычек для удержания вырезанных изделий.
- В рамках одного задания на раскрой может выполнение несколькиъ операций с различными режимами лазера, в т.ч. в одном задании могут выполняться операции: резки и гравировки
- Оптимизации чертежа – для оптимизации порядка выполнения контуров и сокращения длины переходов от контура к контуру для уменьшения потерь по времени
- «Проверка чертежа», предназначена для поиска дефектов и избыточности в чертежах, небрежно выполненных или созданных векторизацией растовых объектов. Функция автоматически позволяет найти дефекты и устранить их
- Использование функции Infly для увеличения производительности при резке прямоугольной перфорации. Применяется для устранения потерь по времени и качеству, вызванных разгоном/торможением (требует аппаратной подготовки)
- Пошаговое выполнение программы (возможность пошагового возврата к предыдущему контуру)
- Тестовый прогон с помощью симулятора программы
- Загрузка, редактирование, сохранение и выполнение управляющих программ; настройка и сохранение технологических параметров задания
- Контроль и самодиагностика машины в процессе работы
- Автоматическая регулировка мощности лазерного источника в зависимости от скорости, переход между импульсным и непрерывным режимом в зависимости от характера контура, управление частотой модуляции в импульсном режиме
- формирования режимов точки врезки (с подскоком, налету и пр.)
- Графическая визуализация процесса обработки, графическое отображение положения инструмента в реальном времени, графическое отображение вырезанных деталей, подсветка на чертеже выбранного кадра задания, отображение текущей выполняемой строки задания, отображение текущих координат, скоростей и т.д.
- Защиты от коллизий (столкновений) в процессе работы
Ручное управление обработкой
- Коррекция системы координат станка (смещение и поворот) согласно использованной заготовке
- Редактирование файла управляющего задания, поддержка расширенного G-code (поддержка переменных, циклов и т.д.)
- Ручное управление процессом: приостановка задания, старт со строки, возврат на контур и продолжение выполнения задания
- Смена технологических режимов по соответствующей команде, изменение режима во время паузы, инструменты сортировки технологических режимов, управление элементами установки в ручном режиме
- Поддержка различной станочной оснастки (если используется): податчик проволоки, газовый клапан с регулировкой давления, система подачи порошка для наплавки, гальво-сканаторы, система изменения фокусировки луча, станочные пульты, податчик паллет
ПО содержит также программное обеспечение технолога на русском языке для чтения любых форматов и систему логирование процесса работы, применяемых параметров ошибок, неисправностей и т.д.