Станок лазерной резки, сверления отверстий и скрайбирования поликора, керамики и кристаллов МикроЛаб МЛП1-2106

Лазерные машины МикроЛаб МЛП1 – результат  многолетних  разработок и успешной эксплуатации нашими заказчиками аналогичных систем предыдущих серий. Накопленный за это время опыт создания и эксплуатациисистем микрообработки, позволил спроектировать для Вас гибкий инструмент, позволяющий осуществлять обработку широкой номенклатуры материалов.

В установках МикроЛаб МЛП1-2106 установлен СО₂ лазер с рабочей длиной волны 10,6 мкм. Длина волны лазера и пространственно-временные характеристики излучения делают именно этот лазер наиболее подходящим инструментом для качественной обработки целого ряда материалов, в частности оптически прозрачных, кварца, керамики, поликора и других.

СТОИМОСТЬ УСЛУГ ОБРАБОТКИ - от 800 рублей. Отправьте нам запрос на расчет!

СТОИМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ - по запросу.

Основные особенности

Назначение и возможности:

Высококачественная размерная обработка хрупких (резка, фрезерование, скрайбирование, прошивка отверстий) диэлектрических и оптически прозрачных материалов.

Обрабатываемые материалы: поликор, керамика, кварцевое стекло, кристаллы, композитные материалы, корунды, ситалл и другие. 

ОТЛИЧИЯ ОТ ПРЕДЫДУЩИХ ПОКОЛЕНИЙ 

• Высокая точность позиционирования
• Простота и удобство использования
• Соосный поддув ассистирующим газом зоны обработки
• Собственное программное обеспечение
• Возможность установки дополнительной оснастки

Пакет программного обеспечения, поставляемого с лазерной установкой включает:

• САМ программа
• Исполняющая программа (ЧПУ станка), установленная  на лазерной установке. 

 САМ программа - TrackLayer 2 обеспечивает подготовку управляющих заданий (програм) для листового раскроя, включает в себя инструменты оптимизации, подготовки и верификации, необходимые для эффективной, экономичной и качественной лазерной обработки листовых материалов.

 Исполняющая программа (ЧПУ станка) LaserCNC позволяет контролировать все процессы, связанные с работой станка, визуализировать выполняемую программу, устанавливать и контроллировать необходимые технологические параметры, управлять и контроллировать перефирию станка. ПО LaserCNC полностью открыта для оператора и технолога, дополнительно возможно составление программ в ручном или полуавтоматическом режимах, в т.ч. используя технологию расширенных G-кодов. Эта возможность принципиальна для случаев, когда необходимо провести нестандартные операции лазерного листового раскроя, такие как резка негабаритных изделий, резка и доработка уже изготовленных изделий, гравировка изделий и т.д.

Основные функциональные возможности пакета ПО (LaserCNC+Tracklayer):

1.         Подготовка чертежа

• Импорт, экспорт файлов CAD файлов (DXF формат)
• Возможность программирования (текстового задания) примитивов
• Сохранение шаблонов программ резки с заданием металла, толщины, чертежа и автоматической раскладки

2.         Общая технологическая подготовка управляющих заданий

• Компенсация ширины реза при обработке внутренних и наружных контуров обрабатываемых деталей
• Программирование технологического процесса, включая параметры лазерного излучения, перемещения и скорости перемещений по всем осям, вид подаваемого рабочего газа
• Программирование включения и отключения подачи газов в зону обработки при выполнении обработки программ обходов
• Изменение (программирование) различных технологических режимов лазера в пределах обхода одного контура в программе, а также порядок обработки примитивов в заданной последовательности
• Ручное и автоматическое создание управляющей программы на лазерную обработку. Возможность редактирования автоматически созданных программ
• Библиотека технологических режимов – комплект предустановленных технологических режимов для различных типов металлов и толщин, с возможностью дополнения и расширения

3.         Технологическая подготовка при работе с листовыми заготовками       

• Бережливое использование материала: оптимизация раскладки при 2D обработке
• Совмещенный контур обработки изделий
• Учет использования листа в %

4.         Технологическая подготовка для улучшения качества и производительности

• Ручная и/или автоматическая оптимизация обхода контура
• Возможность включения/отключения функции размещения контура одной детали внутри другой для более оптимального расхода металла
• Системы защиты от коллизий (столкновений) на этапе проектирования технологического задания: автоматическая оптимизация траекторий свободного хода вне вырезанных областей, расстановка перемычек для удержания вырезанных изделий.
• В рамках одного задания на раскрой может выполняться несколько операций с различными режимами лазера, в т.ч. в одном задании могут выполняться операции: резки и гравировки
• Функция оптимизации чертежа – для оптимизации порядка выполнения контуров и сокращения длины переходов от контура к контуру для уменьшения потерь по времени
• Функция «Проверка чертежа», предназначена для поиска дефектов и избыточности в чертежах, небрежно выполненных или созданных векторизацией растовых объектов. Функция автоматически позволяет найти дефекты и устранить их
• Функция Infly для увеличения производительности при резке прямоугольной перфорации. Применяется для устранения потерь по времени и качеству, вызванных разгоном/торможением
• Пошаговое выполнение программы (возможность пошагового возврата к предыдущему контуру)
• Тестовый прогон с помощью симулятора программы
• Загрузка, редактирование, сохранение и выполнение управляющих программ; настройка и сохранение технологических параметров задания

5.         Процесс обработки, возможности автоматимзации

• Контроль и самодиагностика машины в процессе работы
• Автоматическая регулировка мощности лазерного источника в зависимости от скорости, переход между импульсным и непрерывным режимом в зависимости от характера контура, управление частотой модуляции в импульсном режиме
• Графическая визуализация процесса обработки, графическое отображение положения инструмента в реальном времени, графическое отображение вырезанных деталей, подсветка на чертеже выбранного кадра задания, отображение текущей выполняемой строки задания, отображение текущих координат, скоростей и т.д.
• Система защиты от коллизий (столкновений) в процессе работы
• Логгирование процесса работы, логгирование применяемых параметров, логгирование ошибок, неисправностей и т.д.

6.         Ручное управление обработкой

• Коррекция системы координат станка (смещение и поворот) согласно использованой закотовки
• Редактирование файла управляющего задания, поддержка расширенного G-code (поддержка переменных, циклов и т.д.)
• Ручное управление процессом: приостановка задания, старт со строки, возврат на контур и продолжение выполнения задания
• Смена технологических режимов по соответствующей команде, изменение техрежима во время паузы, инструменты сортировки техрежимов, управление элементами установки в ручном режиме
• Поддержка различной станочной оснастки (если используется): податчик проволоки, газовый клапан с регулировкой давления, система подачи порошка для наплавки, гальво-сканаторы, система изменения фокусировки луча, станочные пульты, податчик паллет